李尔提供质量车身控制电子更快使用基于模型的设计
汽车原始设备制造商正在推动供应商在ECU软件中提供更多功能。为了降低成本，供应商通常会在一个ECU(通常称为车身控制模块(BCM)或智能接线盒)上集成许多车身电子控制功能——从雨刷、车灯、窗户、防盗系统到配电系统。
系统复杂性的快速增长导致了需求的不明确定义，错过了最后期限，以及整个行业的质量问题。李尔公司的工程师们正在利用基于模型的设计来开发、验证和实现车身控制电子系统，以应对这些挑战。
Lear系统工程主管Jason Bauman表示:“通过基于模型的设计，我们可以在实施之前识别和解决需求问题。”“生产代码生成和持续的验证使我们能够按时、在预算范围内、高质量地完成项目。”
挑战
随着车辆电子和电气分配系统变得越来越复杂，要求需要清晰、完整和一致。在传统的手工编码工作流中，模糊或冲突的需求经常在开发过程的后期被发现，从而导致进度或成本超支。
具有数百个输入和输出以及复杂状态逻辑的控制器的手写代码难以维护和重用。李尔首席工程师杨金明(Jinming Yang)回忆说:“过去，当我们在一个领域实施工程变更请求时，我们很难预测我们在系统的其他部分引入的问题类型。”
解决方案
李尔采用基于模型的设计方法对数十个车身电子系统进行设计、验证和实现。
在一个BCM项目中，李尔工程师分析了客户需求，并将整个系统划分为内部和外部照明、电池管理和车辆启动控制等组件。
团队使用MATLAB®,仿金宝app真软件®，以及statflow®为每个组件开发功能齐全的行为模型，包括所有必需的输入和输出。
为了进行早期的单元测试，工程师们使用Simulink中的Signal Builder模块来生成测试刺激并将其合并到模型中。金宝app该团队还使用Simulink开发了用于金宝app功能测试的植物模型。
使用Simu金宝applink检查™， 金宝appSimulink Coverage™和Requirements Toolbox™，团队分析了模型覆盖率，并继续细化测试用例、设计和需求，直到它们达到令人满意的模型覆盖率水平，包括决策覆盖率和修改条件/决策覆盖率(MC/DC)。
在验证了近400个单元模型后，团队使用了嵌入式编码器®生成C代码。他们通过重用为单元模型测试生成的测试用例的软件在循环(SIL)测试来验证这些代码。
李尔工程师将每个单元模型生成的代码集成到20-30个特征级组件中，这些组件依次集成到一个完整的系统模型中。团队与客户会面，并运行组件和完整模型的模拟，以解决原始设计规范中的歧义。
该小组使用MATLAB脚本自动将测试用例转换为测试向量，用于硬件在环(HIL)和基于车辆的测试。他们编写了额外的MATLAB脚本来导入和分析来自硬件的测试结果。
共享模型的能力使Lear能够跨分布式团队扩展工作日。在某些情况下，李尔在北美的工程师所做的设计变更，在同一天晚上由亚洲的同事进行测试。
在一个国际客户的单独项目中，翻译技术术语的问题给李尔工程师理解特定需求带来了挑战。Bauman指出:“我金宝app们使用了包括Signal Builder模块在内的Simulink模型来可视化不同的时序选项，客户可以立即选择他们想要的时序选项。“打开这条沟通渠道对这个项目至关重要。”
结果
尽早确认需求。“对于BCM项目，我们在Simulink中使用虚拟集成和可执行功能模型进行测试，在实施之前识别了95%以上的需求问题，而在我们开始使用基于模型的设计之前，这一比例仅为30%，”Bauman说。金宝app“我们也更早地解决了问题，通常在项目开始后的短短六周内就解决了问题，而不是一年或更长时间。”
开发时间缩短了40%。“我们为BCM项目生成了大约70万行代码，并且在整个开发周期中重用了测试用例，”Yang说。“这种方法使我们能够将整体开发时间缩短约40%。”
零保修问题报告。“整个行业，保修问题的数量随着软件的复杂性而增长，”鲍曼说。“对于我们使用基于模型的设计完成的最新产品下载188bet金宝搏，在生产12个月后，我们没有与应用软件相关的保修问题。这是我们现在和未来的客户都乐于听到的记录。”
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