汽车原始设备制造商正在推动供应商在ECU软件中提供更多功能。为了降低成本，供应商通常在单个ECU（通常称为车身控制模块（BCM）或智能接线盒）上集成车身电子设备的许多控制功能，从刮水器、车灯、车窗和防盗系统到配电。
系统复杂性的快速增加导致整个行业的需求定义不明确、错过截止日期和质量问题。李尔公司的工程师们正在利用基于模型的设计来开发、验证和实施车身控制电子系统，以应对这些挑战。
Lear公司系统工程主管Jason Bauman说:“通过基于模型的设计，我们可以在实现之前识别并解决需求问题。”“生产代码生成和持续验证使我们能够按时、在预算范围内高质量地完成项目。”
随着汽车电子和电气分配系统变得越来越复杂，需求需要清晰、完整和一致。在传统的手工编码工作流程中，模糊或冲突的需求经常在开发过程的后期发现，导致进度或成本超支。
具有数百个输入和输出以及复杂状态逻辑的控制器的手写代码很难维护和重用。“过去，当我们在一个领域实施工程变更请求时，我们很难预测我们在系统其余部分引入的问题类型，”李尔首席工程师杨金明回忆道。
李尔采用基于模型的设计来设计、验证和实现数十个车身电子系统。
在一个BCM项目中，李尔的工程师分析了客户的需求，并将整个系统划分为内部和外部照明、电池管理和车辆启动控制等组件。
团队使用MATLAB®，S金宝appimulink®、和状态流®为每个组件开发全功能的行为模型，包括所有必需的输入和输出。
为了进行早期的单元测试，工程师使用Simulink中的Signal Builder模块来生成测试刺激，并将它们合并到模型中。金宝app该团队还使用Simulink开发了用于金宝app功能测试的工厂模型。
使用Simu金宝applink检查™， 金宝appSimulink Coverage™和Simulink Requirements™团队分析了模型覆盖率，并继续精炼测试用例、设计和需求，直到他们达到满意的模型覆盖率级别，包括决策覆盖率和修改的条件/决策覆盖率(MC/DC)。
在验证了近400个单元模型后，该团队使用了嵌入式编码器®生成C代码。他们通过软件在环(SIL)测试验证了这段代码，这些测试重用了为单元模型测试生成的测试用例。
Lear工程师将每个单元模型生成的代码集成到20-30个功能级组件中，这些组件又集成到一个完整的系统模型中。团队与客户会面，并对组件和完整模型进行模拟，以解决原始设计规范中的歧义。
该小组使用MATLAB脚本自动将测试用例转换为硬件在环（HIL）和基于车辆的测试向量。他们编写了额外的MATLAB脚本来导入和分析硬件的测试结果。
共享模型的能力使Lear能够跨分布式团队扩展工作时间。在某些情况下，北美的李尔工程师所做的设计更改在同一天晚上就被亚洲的同事测试了。
在一个针对国际客户的单独项目中，翻译技术术语的问题使Lear工程师难以理解特定需求。“我们使用了一个Simulink模型，包括一个信号构建块来可视化不同的计时选项，客户立即选择了他们想要的，”Bauman说。“打开沟通渠道对项目至关重要。”金宝app
需求验证早期. Bauman说：“对于BCM项目，我们使用Simulink中的可执行功能模型进行虚拟集成和测试，以在实施之前识别95%以上的需求问题，而在我们开始使用基于模型的设计之前，这一比例仅为30%。”金宝app。“我们解决问题的时间也早得多，通常在项目开始后的六周内，而不是一年或更长时间内。”
开发时间减少40%. “我们为BCM项目生成了大约700000行代码，并且在整个开发周期中重用了测试用例，”Yang说。“这种方法使我们能够将总体开发时间减少约40%。”
报告零保修问题. “在整个行业范围内，保修问题的数量随着软件的复杂性而增加，”Bauman说。“对于我们使用基于模型的设计完成的最新产品，在生产12个月后，我们没有与应用软件相关的保修问题。这是我们当前和未来客户乐于听到的记录。”下载188bet金宝搏
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