福島第一原子力発電所での事故を受けて、日本政府は当該施設の安定化および閉鎖に向けた長期的な取り組みを開始しました。部分的に国際廃炉研究開発機構 (IRID) の指導下にもあるこの取り組みにおいて、最大の技術的課題の 1 つは、溶融した燃料デブリと内部の炉構造を安全に取り出すことです。
デブリの取り出しを可能にするために、三菱重工 (MHI) は、最大2000kgの加工反力に耐えることができるアーム長 7 メートルのロボット アームを製造しています。Simulink®で設計および検証されたロボットの油圧制御システムは、アームの 6 個の軸を動かすことができ、ツール先端の位置決めに関してわずか 5 mm の誤差という精度を実現します。これは、IRID の要件である 10 mm を十分に満たしています。
「このようなプロジェクトでモデルベース デザインを利用しないと、多くの場合、試行錯誤しながら進めていくことになり、コストや時間的な制約がある中での大規模なリファクタリング作業につながります」と三菱重工のエンジニアである村田 直史氏は述べています。「プロジェクトの初期段階で MATLAB および Simulink を使用することで、問題を早期に特定できました。その結果、実際のデバイスの開発とデバッグに費やす時間を半減させることができました」